首先，我們先了解一下吹塑模具，吹塑模具通常由兩瓣凹模組成，并設有冷卻通道和排氣系統。與注射成型模具相比，吹塑模有以下特點。
(1)型腔壓力小：吹塑模具型腔受到的壓力為型坯的吹脹壓力，一般為0.2～1.0MPa，而注射模具型腔內的壓力要高得多（10～40MPa）。因此，吹塑模具對材料的要求較低，選擇范圍較寬，目前市場常用有P20、50號鋼、鋁合金等。
(2)吹塑模具只有凹模，且其型腔一般不需經硬化處理，除非要求長期生產。而注射模包括型芯與型腔，即既有凹模，又有凸模。
(3)注射模腔內熔體通過流動來成型：吹塑模腔內型坯則通過吹氣膨脹來成型，這可減小制品上的流痕、熔接痕及模腔的磨損等問題。
(4)由于沒有型芯，吹塑制品上較深的凹陷也能脫模，通常不需設置象注射模所廣泛采用的滑塊、頂桿或凸輪等（特殊產品需要滑塊、頂桿）。
其次，我們再了解一下何為“一模多腔”。一模多腔，顧名思義，即一副模具中開發多個型腔，這樣做的主要目的有以下幾個方面。
(1)提高生產效率：經過測算，一模三腔生產效率至少提升2倍以上（已經考慮成型周期加長、切割飛邊工時加長等因素）。
圖1 設計案例

(2)提高料坯利用率：大家知道對于兩維吹塑，有一個很大比例的成本支出用在無用料坯的廢碎、回收再加熱利用上，如何有效降低產品周邊料坯比例，對吹塑成本下降有至關重要的影響(xiang)。受限于形(xing)狀復(fu)雜、轉彎較(jiao)(jiao)多等(deng)諸多因素，產品料坯(pi)利用(yong)率往往較(jiao)(jiao)差，一模多腔的模具(ju)設計思(si)路正是充分利用(yong)產品無(wu)用(yong)料坯(pi)。

但是，一模多腔并非只要一個模具多個型腔隨意擺放，一模多腔模具設計應注意以下幾個方面：
(1)充分考慮產品形狀，盡可能多地利用空余料區域料坯，我們看一下圖1這個設計例子，兩個黃色框區域左右兩個小風管，用的是主風管的空余料坯區域，而藍色區域主風管用的是左右兩個小風管的空余料坯區域，這樣就把料坯回收區域比例至少降低一半。
(2)充分考慮產品壁厚要求，同一模具多個型腔制品，壁厚要求盡量一致，這樣不會在調試過程中顧此失彼。
(3)同模產品直徑相差不宜過大（1.5倍以內），否則吹脹拉伸比不一致，導致產品壁厚不易協調一致。
(4)型腔盡可能做成通腔，這樣可以防止個別產品成型吹氣不足形成次品概率。

一模多腔模具設計，三腔以上大制品靠人工切除飛邊料坯工作量已經很大，同時腔數越多，耗用時間也會越長，料坯在切除過程中很可能已冷卻，給切除料坯造成影響，同時工人翻轉等也會比較困難，可以在設計階段對這些不利因素給予充分考慮。如果能實現自動化切除料坯，這些比例因素都會迎刃而解，多腔制品才能更好地向三腔以上發展。