在擠出吹塑產品(pin)成型過程中，總會遇到很多技術上的(de)(de)問(wen)(wen)題(ti)，下(xia)面與大家一起分享產生這(zhe)些問(wen)(wen)題(ti)的(de)(de)原因以及相(xiang)對于(yu)的(de)(de)解決措施，希望能為大家提供解決問(wen)(wen)題(ti)的(de)(de)相(xiang)關(guan)建(jian)議。

一、吹塑產品縱向壁厚不均勻 
產生原因：
①型坯自重下垂現象嚴重
②吹塑制品縱向兩個橫截面直徑相差太大


解決措施：
①降低型坯熔體溫度，提高型坯擠出速度,更換使用熔體流動速度較低的樹脂，調整型坯控制裝置 
②適當改變制品設計，采用底吹法成型


二、吹塑產品橫向壁厚不均勻
產生原因：
①型坯擠出歪斜
②模套與模芯內外溫差較大 
③制品外形不對稱
④型坯吹脹比過大


解決措施：
①調整口模間隙寬度偏差，使型坯壁厚均勻；閉模前,拉直型壞 
②提髙或降低模套加熱溫度，改善口模內外溫度偏差 
③閉模前，對型坯進行預夾緊和預擴張，使型坯適當向薄壁方向偏移 
④降低型坯吹脹比


三、吹塑產品表面出現橘皮狀花紋或麻點
產生原因：
①模具排氣不良 
②模具漏水或模具型腔出現冷凝現象 
③型坯塑化不良，型坯產生熔體破裂現象
④吹脹氣壓不足
⑤吹脹速度慢 
⑥吹脹比太小


解決措施：
①模具型坯進行噴砂處理，增設排氣孔 
②修理模具，調整模具冷卻溫度到"露點"以上 
③降低螺桿轉速，提高擠出機加熱溫度 
④提髙吹脹氣壓
⑤清理壓縮空氣通道，檢査吹氣桿是否漏氣 
⑥更換模套、模芯，提高型坯吹脹比


四、吹塑產品容積減少
產生原因：
①型坯壁厚增大，導致制品壁增厚
②制品收縮率增加，導致制品尺寸縮
③吹脹氣壓小，制品未吹脹到型腔設計尺寸


解決措施：
①調節程序控制裝置，使型坯壁厚減小；提高型坯熔體溫度，降低型坯離模膨脹比 
②更換收縮率小的樹脂,延長吹氣時間,降低模具冷卻溫度 
③適當提髙壓縮空氣的壓力


五、吹塑產品品輪廓或圖文不清晰
產生原因：
①型腔排氣不良
②吹脹氣壓低 
③型坯熔體溫度偏低，物料塑化不良 
④模具冷卻溫度偏低,模具有"冷凝"現象


解決措施：
①修理模具，型腔噴砂處理或增設排氣槽
②提高吹脹氣壓
③適當提高擠出機及機頭加熱溫度，必要時添加適量的填充母料 
④把模具溫度調髙到露點溫度以上


六、吹塑產品飛邊太多、太厚
產生原因：
①模具脹模，鎖模壓力不足
②模具刀口磨損，導柱偏移
③吹脹時，型坯偏斜
④夾坯刀口處逃料槽太淺或刀口深度太淺 
⑤型坯充氣啟動過早


解決措施：
①提髙模具鎖模壓力，適合降低吹脹氣壓
②修理模具刀口，校正或更換模具導柱 
③校正型坯與吹氣桿的中心位置 
③修整模具，加深逃料槽或刀的深度 
④調整型坯充氣時間


七、出現過深的縱向條紋
產生原因：
①模口處骯臟 
②模套，芯邊緣有毛刺或缺口 
③色母料或樹脂分解產生深色條紋
④過濾網穿洞，物料混入雜質沉積在模口


解決措施：
①用銅刀清理模口
②修整口模 
③適當降低溫度，更換分散性好的色母料 
④更換過濾網板，使用沾的邊角料


八、成型時型胚被吹破
產生原因：
①模具刀口太尖銳
②型坯有雜質或氣泡 
③吹脹比過大
④型坯熔體強度低
⑤型坯長度不足 
⑤型坯壁太薄或型坯壁厚薄不均勻 
⑥容器在開模時脹裂（放氣時間不足）
⑦模具鎖模力不足


解決措施：
①適當加大刀口的寬度及角度 
②使用干燥原料，潮濕原料烘干后使用,使用清潔原料；清理模口 
③更換模套、模芯，降低型壞的 吹脹比 
④更換合適的原料，適當降低熔體溫度
⑤檢查擠出機或儲料缸機頭的控制裝置，減少工藝參數變動，增加型坯的長度 ⑥更換模套或模芯,加厚型坯壁；檢査型坯控制裝置;調節模口間隙 
⑦調整放氣時間或延遲模具啟模啟動時間
⑧提髙鎖模壓力或降低吹脹氣壓


九、吹塑制品脫模困難
產生原因：
①制品吹脹冷卻時間過長，模具冷卻溫度低 
②模具設計不良，型腔表面有毛刺 
③啟模時，前后模板移動速度不均衡 
④模具安裝錯誤


解決措施：
①適當縮短型坯吹脹時間，提髙模具溫度 
②修整模具；減少凹槽深度，凸筋斜度為1：50或1：100;使用脫模劑 
③修理鎖模裝置,使前后模板移動速度一致
④重新安裝模具,校正兩半模的安裝位置


十、吹塑制品質量波動大
產生原因：
①型坯壁厚突然變化
②摻人的邊角回料混合不均勻
③進料段堵塞，造成擠出機出料波動
④加熱溫度不均衡


解決措施：
①修理型坯控制裝置
②采用好的混料裝置，延長混料時間；必要時減少邊角回料的用量
③去除料口處結塊物
④料或異物.降低料口處溫度
⑤更換電加熱閣